un obiettivo importante per sostenere la produzione e per ridurre al minimo le emissioni di carbonio.
Intervista di Emilie Kugener, responsabile della comunicazione aziendale e web a Pierre Emmanuel Danet, responsabile dell’assistenza tecnica Climalife.
I cosiddetti sistemi di raffreddamento indiretto sono in aumento, quindi quale può essere una soluzione interessante nei processi di produzione o conservazione dei prodotti alimentari?
P-E. D .: I fluidi secondari forniscono una risposta ai requisiti della F-Gas. La progettazione di un impianto con un circuito secondario consente di ridurre la carica di refrigerante, di limitarlo e di poter utilizzare fluidi a bassissimo impatto ambientale, come l’ammoniaca presente nell’industria alimentare, il cui utilizzo è regolamentato.
Esiste un fluido secondario per ogni applicazione? Come deve essere selezionato?
P-E. D .: Il fluido secondario è formulato a base di glicoli (MEG, MPG), 1,3 propanediolo, betaina, ecc. a cui vengono aggiunti inibitori di corrosione. Il liquido di raffreddamento viene diluito in base al punto di congelamento desiderato. Ogni applicazione ha le sue peculiarità ed è importante analizzare tutte le possibili soluzioni prima di effettuare una selezione, motivo per cui Climalife offre un’offerta globale. La scelta di un refrigerante dipende dalla temperatura richiesta per il processo. Produzione di gelati, tunnel di congelamento, produzione di carne, alimenti confezionati, ecc. possono richiedere fluidi secondari che raggiungono basse o bassissime temperature.
Al fine di soddisfare queste esigenze, abbiamo sviluppato Greenway® Neo, basato su 1,3 propanediolo a base biologica, che combina prestazioni e sviluppo sostenibile. Offriamo anche il Temper, a base di acetato e formiato di potassio, che copre applicazioni a temperature molto basse (fino a -60 ° C punto di congelamento) grazie alla sua bassa viscosità. E infine il Friogel® Neo (base MPG) che viene comunemente utilizzato dai grandi nomi dell’industria di trasformazione alimentare.
Il fluido secondario può essere considerato « alimentare » ?
P-E. D. No, un fluido secondario non è un prodotto alimentare. Per il processo di fabbricazione di un prodotto alimentare, raccomandiamo un impianto progettato per evitare la contaminazione della produzione da parte del fluido secondario. Poiché è necessario il principio di precauzione e anche se il processo non mette gli alimenti a diretto contatto con il fluido, è pericoloso utilizzare fluidi a trasferimento di calore a base di glicole monoetilenico (MEG) nell’industria alimentare perché dannosi se ingeriti. In realtà, alcuni produttori ritengono che non vi siano rischi comprovati ed effettuano la scelta delle soluzioni basate su MEG che sono circa il 40% più economiche rispetto ad altre basi non pericolose. Tuttavia, sappiamo che il circuito di trasporto del calore può subire perdite non rilevate, correlate alla corrosione o ad altre cause con gravi conseguenze in questo settore di attività.
I fluidi secondari contribuiscono a ridurre l’impatto ambientale?
P-E. D. Sì, la natura e le caratteristiche del fluido secondario avranno un impatto sull’efficienza della produzione. Questo è particolarmente vero per coloro che combinano bassa viscosità e origine non fossile. Le dimensioni delle pompe sono ridotte, il consumo di energia diminuisce, contribuendo così al miglioramento dell’efficienza energetica di un impianto.
Ad esempio, Greenway® Neo può essere utilizzato per temperature fino a -50 ° C con una viscosità inferiore a un MPG, che aumenta l’efficienza e riduce il consumo energetico. Inoltre, per le aziende certificate ISO 14000, il refrigerante a base vegetale Greenway® Neo è l’ideale. Il componente principale di questo fluido, il 1,3-propanediolo di origine vegetale, mostra rispetto a un MPG convenzionale una riduzione del 42% delle emissioni di gas serra e del 38% del consumo di energia durante la sua produzione.
E per i refrigeranti, esiste anche un fluido per ogni applicazione ? Come fare la scelta giusta ?
P-E. D .: Esistono diversi tipi di molecole sul mercato. Non esiste un’unica soluzione che copra tutte le esigenze di produzione e conservazione degli alimenti. Tuttavia, quando si progetta un nuovo impianto di refrigerazione, il refrigerante deve essere selezionato tenendo conto dei parametri tecnici, economici e ambientali in base ai requisiti di produzione di freddo. Gli impianti confinati riducono l’impatto ambientale.
Diversi criteri devono essere considerati nella scelta del fluido più adatto, in particolare:
- il GWP del gas,
- la produzione di refrigerazione,
- l’efficienza energetica,
- l’utilizzo del fluido scelto,
- la sicurezza,
- il ritorno sull’investimento.
Può darci alcuni esempi di fluidi e di applicazioni?
P-E. D .: Certo. Solstice® N40 (R-448A) è la soluzione alternativa per gli impianti esistenti con refrigeranti come R-404A / R-507A ampiamente utilizzati nell’industria alimentare. Con un GWP del 1387, è adatto per impianti di refrigerazione positiva e negativa nelle celle frigorifere, per la surgelazione, per i laboratori di preparazione e per la conservazione di prodotti surgelati.
Per i nuovi sistemi di refrigerazione positiva e negativa, consigliamo Solstice® L40X (R-455A) che è la soluzione con il GWP più basso (<150) sul mercato. Questo fluido ha un migliore coefficiente di prestazione. Numerosi studi del settore hanno dimostrato che questo refrigerante fornisce guadagni di efficienza di almeno il 6% per applicazioni di refrigerazione negativa. Dal punto di vista della sicurezza, l’R-455A classificato A2L è quasi ininfiammabile. Il suo intervallo di infiammabilità è solo dell’1,1% ed è atossico, il che rappresenta un vantaggio interessante rispetto all’ammoniaca B2L, spesso utilizzata in applicazioni agroalimentari.
Infine, per sostituire l’R-134a nelle nuove applicazioni di refrigerazione e condizionamento dell’aria, il Solstice® ze (R-1234ze) è un HFO con GWP molto basso (<1).
Offre buone prestazioni con un ridotto impatto ambientale. L’intervallo di temperatura coperto dall’R-1234ze (da -20 ° C a + 110 ° C) è molto più ampio di quello dell’R-134a, che apre nuove applicazioni nell’industria alimentare come lo sbiancamento vegetale, ad esempio, riscaldando l’acqua a temperature superiori a 85 ° C.
In conclusione, quali soluzioni consiglia per ottimizzare l’efficienza energetica degli impianti agroalimentari?
P-E. D .: Da un punto di vista puramente energetico, i circuiti di espansione diretta, dotati di un potente sistema di monitoraggio delle perdite e dell’energia saranno i più efficienti. La scelta del fluido deve essere effettuata in base alla sua capacità di refrigerazione volumetrica, alle condizioni operative, alle condizioni ambientali, alla produzione o allo stoccaggio. Verranno inoltre prese in considerazione le pressioni di servizio (una pressione più bassa comporterà un consumo inferiore e un rischio di perdite inferiori). In questo caso, le miscele a base di HFO sono interessanti.
I sistemi indiretti, a loro volta, consumeranno più energia a causa delle perdite associate allo scambio intermedio e del consumo delle pompe. Ecco perché è importante scegliere il liquido di raffreddamento con le migliori capacità termiche e le viscosità più basse. Come per i fluidi, dobbiamo tener conto dell’aspetto di sicurezza / tossicità del fluido termovettore utilizzato in conformità con le normative e le raccomandazioni per l’impiego.
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